В видео объясняется почему у большинства зубчатых колес используется эвольвентный профиль. Видео было неполным, но базовый объем информации тут есть.

Прямая ссылка, как обычно: https://vkvideo.ru/video-234367605_456239055

Перевел и озвучил я. Буду благодарен за лайки если Вам понравилось. :)

Holder : TID160F20-5 Head : DMM160 AH9130

Cutting Condition

Vc = 60 m/min

fz = 0.15 mm/rev

f = 179 mm/min

ap = 70 mm

n = 1194 min⁻¹

Material : Stainless steel (Stacked plates)

1.Martensitic stainless : SUS420J2 / X30Cr13 (420)

2.Duplex stainless : SUS329J3L / X2CrNiMoN22-5-3 (2205)

3.Austenitic stainless : SUS304 / X5CrNi18-10 (304)

4.PH stainless : SUS630 / X5CrNiCuNb16-4 (630)

Вот не знаю даже, насколько тема с зеленой повесткой ещё живая, её, вроде, много критикуют сейчас. Да и Грета Тумберг куда-то делась (кстати, кто в курсе как она поживает? В прошлый раз её в интернетах на лодке показывали).

Но если посмотреть динамику и структуру производства электроэнергии в Германии, то она впечатляет, по крайней мере меня впечатлила.  Смотрите  какие сильные изменения:

Одновременно с этим сильный рост на энергоносители:

Одновременно с этим, если почитать буржуйские материалы, то получается, что раньше при выборе оборудования или подрядчика смотрели на сроки, цену и качество. Сейчас к этим трём пунктам в Европе почти всегда добавляется четвёртый: насколько процесс “чистый” и предсказуемый по потреблению энергии, отходам и учёту.  Это про то, что заказчики и проверяющие любят цифры и документы, а у предприятий давно нет желания объяснять лишний раз, почему расход энергии прыгает, а отходов получается больше, чем планировали. Лично я плохо себе представляю, чтобы в России кто-то этим заморачивался: проверять сколько обрезков у подрядчика на склад ушло. Интересуют только сроки, цена, качество.

Но по итогу самое простое объяснение этому выглядит так. Энергия в Европе дорогая, требования по эффективности и отчётности жёстче, чем раньше, а конкуренция в металлообработке никуда не делась. Поэтому выигрывает тот, кто умеет стабильно выпускать деталь и при этом не сжигать деньги в розетке и в отходах.

По форумам если полазить, то вопрос с энергоэффективностью активно обсуждается:

Справедливости ради можно сказать, что любой нормальный человек считает свои расходы — что в Германии, что в России. Другое дело, что, по моему мнению, сейчас этому стали уделять больше внимания.

Из-за этого по цехам меняется логика принятия решений. Уже не так важно, чтобы станок был просто мощный. Важно, чтобы он был предсказуемый по затратам. Отсюда тяга к автоматизации вокруг станка, к софту, который лучше раскладывает детали на листе, к контролю процесса и к оборудованию, которое проще держать в стабильном режиме.

Даже боюсь представить, что будет по мере развития автоматизации и управления с помощью ИИ (мы же доживем до этого момента, да?). В связи с зеленой повесткой  в Европе сейчас часто спрашивают или требуют в реальной жизни, когда речь идёт про производство или выбор подрядчика:

• сколько энергии уходит на смену и как это контролируется;

• как организованы вытяжка и фильтрация, что с пылью и дымом;

• насколько экономно используется лист, сколько уходит в обрезь;

• есть ли нормальный учёт и прослеживаемость статистики.

И вот тут как раз хорошо видно, почему волоконные станки так уверенно забирают “листовую” работу в ЕС. Они чаще дают более понятную экономику по энергии и обслуживанию, проще вписываются в поток, где важны стабильные серии и минимальные простои. Это не значит, что старые технологии исчезли. Просто в европейских условиях всё больше решает не просто процесс  производства, а бухгалтерия плюс требования по эффективности.

В итоге получается интересная штука. Лазерная резка вроде бы та же самая, металл тот же, детали те же, а правила игры меняются. На фоне торговой войны КНР и ЕС за автомобильный рынок (понятное дело, максимально задействована здесь лазерная резка металла) этот процесс усугубляется.  Когда предприятие живет в среде, где любой лишний киловатт и лишний отход становятся заметными, рынок сам начинает толкать производство в сторону более экономичных и более автоматизированных решений.

Судя по росту тарифов на электроэнергию в РФ, нам тоже предстоит эта большая  работа. Издержки растут, Китай с их  низкой себестоимостью электроэнергии и материала давит на рынок. Как по мне, никакое повышение утильсбора на машины нам не помогут (если говорить про лазерную резку металла в автомобилестроении). Получается, что вопрос лишь в том, как нам выбрать или внедрить наиболее экономичные и лучшие  автоматизированные  методы работы. Если есть идеи, делитесь.

п.с.  Конечно, в РФ есть такие персонажи которые скажут “Можно, а зачем?”, но не все же такие, тот кто работает в рынке и зависит от рынка, не может так сказать, приходится искать способы  по более оптимальным решениям.

А теперь давайте разберем эти вечные ляпы, чтобы ваша машинка жила долго и счастливо, а вы не тратили деньги на новые трубки и линзы. Поехали, но без скучного, обещаю.

1. Безопасность? А, ну да, про это же...

Всё начинается с банального. Работа на лазерном станке с открытой крышкой «чтобы лучше видеть» это как смотреть прямо на сварку. Луч невидимый, а сетчатку спалить можно запросто. Но главный враг — не лазер, а то, что вы в него суёте.
Классика жанра: ПВХ, тефлон, резина потолще. Резать их — не просто «нельзя». Это значит запустить в цех химическую атаку. Хлористый водород из того же пластика за пару часов проест всё, что можно, включая дорогущую оптику и направляющие. И да, ваши лёгкие тоже скажут «спасибо». Вытяжка и заземление — не для галочки, а чтобы вы и станок остались живы-здоровы. Правильная эксплуатация лазерного оборудования начинается именно с этого.

2. Оптика сбилась, или «Почему мой лазерный резак для фанеры выдаёт кривой шов»

Лазер это, по сути, свет. А свет любит точность. Если юстировка зеркал хромает, луч начинает тыкаться как пьяный в тёмной комнате, теряет мощь и греет всё, кроме нужного места. Результат — обугленные края и кривые линии.

А ещё есть фокусное расстояние. Многие думают: «Ну +/- пару миллиметров, чё такого». Всё! Фокус это святое. Не попал, вместо тонкого, как лезвие, реза получаешь широкую обожжённую канаву. Настройка лазерного станка по шаблону (он в комплекте обычно валяется) — 5 минут дела, а экономия нервов и материалов — колоссальная.

3. Охлаждение: ведро с водой vs. суровый чиллер

Сердце станка — стеклянная лазерная трубка. Она, как спортсмен на марафоне, греется. И её надо грамотно охлаждать. Ведро с водой — это для теста на 10 минут, не больше. Вода греется, эффективность падает, а внутри трубки начинается деградация газа и микротрещины. Короче, пиши пропало.

Решение — чиллер (типа CW 5000). Он основа надежной системы охлаждения. Он не просто гоняет воду, а держит стабильную температуру (до 25°C — идеал). И датчик потока в нём штука полезная: если насос сдох, он лазер отключит и спасёт трубку от мгновенного суицида.

4. «Да зачем мне этот шумный компрессор?!» — сказал оператор и купил новую линзу.

Очень частая ошибка оператора ЧПУ. Воздух от компрессора не просто «пыль сдувать». Он:

• Выдувает из зоны реза продукты горения (чтоб не горело и рез был чистым).

Создаёт давление в сопле, не давая копоти и продуктам резки осесть на линзе.
Линза в нагаре это как солнцезащитные очки в грязи. Она греется, трескается и требует дорогой замены. Вывод: без обдува не работать. Точка.

5. Механика: «Ой, а что это у меня круги овальные?»

Управление лазерным ЧПУ это ещё и про механику. Если ремни ослабли — будет люфт и овалы вместо кругов. Если перетянуты — моторы будут надрываться и «ронять» шаги на скорости.
Простой тест: выключите моторы и попробуйте рукой подвинуть каретку. Ход должен быть плавным, без заеданий. И да, проверьте, как закреплена линза в держателе. Если болтается о чёткой гравировке можно забыть.

6. Файлы: «Дизайнер накосячил» — любимая отмазка оператора

А часто косяк в подготовке. Дублирующиеся контуры (станок режет два раза по одному месту), неправильный порядок резки... Классика: если сначала вырезать внешний контур детали, а потом пытаться гравировать внутри, эта деталь может сдвинуться или вовсе выпасть. Всё пойдёт крахом.
Правило простое: Сначала гравировка внутри, потом резка внутренних отверстий, и только в самом конце внешний контур. И проверяйте файлы на дубли линий.

7. «Мощность на полную!» — девиз тех, кто любит покупать трубки

Выкручивать ручку тока на 100% и так работать постоянно это убить трубку в 3-4 раза быстрее. Ей же тоже тяжело! Оптимально до 80% от максимума. И ещё один секрет: настройка мощности на углах. Когда станок замедляется в повороте, тепло накапливается и уголки получаются пережжёнными. Выставляйте в софте чуть меньшую мощность для углов, и они будут идеальными. Грамотное управление лазерным ЧПУ требует таких тонких настроек.

8. Резюме, или Краткий чек-лист для неленивых

Чтобы не было мучительно больно за потраченные деньги и время, регулярно делайте техническое обслуживание и следите за базой:

1. Не режь запрещёнку (ПВХ и т.д.).

2. Следи за юстировкой зеркал и фокусным расстоянием.

3. Охлаждай лазерную трубку чиллером, а не ведром.

4. Гони воздух компрессором, чтобы удалять продукты горения и беречь линзу.

5. Проверяй механику (ремни, люфты).

6. Готовь файлы умно (без дублей, правильный порядок).

7. Не мучай трубку максимальной мощностью, настрой углы.

Вот такие пироги. Всё это не высшая математика, а простая дисциплина и понимание, как работает твой инструмент. Удели ему время — и он отплатит тебе идеальными деталями и долгими годами службы.

А какие косяки с лазерным станком были у вас? Делитесь в комментах, обсудим! Всем ровных резов и целых трубок!